保護(hù)膜是模切生產(chǎn)中最常見的模切泡棉加工材料，但我相信很多保護(hù)膜生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)過程中有時(shí)會(huì)出現(xiàn)氣泡問題，這非常麻煩。讓我們來看看保護(hù)膜中氣泡產(chǎn)生的原因：

 1、這種薄膜的潤濕性很差。薄膜潤濕性差的主要原因是，制造商在薄膜制造過程中添加的平滑劑和抗靜電劑在儲存期間緩慢浸入薄膜表面，降低了薄膜的表面張力；此外，這也是薄膜在加工過程中表面張力降低或電暈處理不足的一個(gè)重要原因

2、低溫導(dǎo)致潤濕性差：首先，粘合劑的主劑由于低溫導(dǎo)致液體溫度降低，制備的膠水粘度增加，導(dǎo)致潤濕性差；第二，由于薄膜受低溫影響，涂膜后膠水流動(dòng)不良，導(dǎo)致堵塞和潤濕性差。

3、涂布時(shí)，膠水粘度過高或過低，導(dǎo)致涂布不足。

4、烘干箱的溫度太高，膠水起泡。

我們有什么解決方案

1、選擇合適的油墨并增加涂布量。干燥復(fù)合白墨水的選擇尤為重要，其影響是多方面的。提高膠水對涂膜的潤濕性，改善局部涂膠不良的缺陷；

2、增加涂層量；提高復(fù)合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低配制速度，增加浸泡時(shí)間和上膠時(shí)間；選擇潤濕性好的膠水并預(yù)熱；

3、預(yù)熱膠水和薄膜，并提高復(fù)合壓輥的溫度；

4、清潔涂布輥，加強(qiáng)涂布量和涂布輥的管理。涂層輥一般在新輥使用到500萬米（5000rs）后進(jìn)行鍍鋁處理，然后在三次鍍鉻處理后進(jìn)行雕刻處理。這樣的管理可以防止由于涂布輥不足而導(dǎo)致的外觀不良和剝離強(qiáng)度低的問題。應(yīng)消除薄膜的靜電，保持機(jī)器環(huán)境清潔。粘合劑溶劑應(yīng)在使用過程中完全密封、儲存和過濾；

5、調(diào)整粘度。更換涂布輥，在滿足工藝要求的粘度范圍內(nèi)，通過膠固含量和涂布輥的配合，達(dá)到涂布量的要求；

6、調(diào)整干燥條件。風(fēng)量小，容易產(chǎn)生溶劑殘留。一般情況下，干燥箱噴嘴處的風(fēng)速必須達(dá)到30-35 Ms。干燥箱的溫度在第一段為50-60℃，在第二段為60-70℃，在第三段為70-80℃，入口第一段的溫度不應(yīng)超過60℃；

7、增加復(fù)合壓輥的涂布量、溫度和壓力，提高壓輥的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃。在壓膠卷之前，調(diào)整膠卷的“包角”，并盡可能沿切線方向進(jìn)入復(fù)合膠卷；

8、采取防潮措施，如避免尼龍、玻璃紙等吸濕材料在吸濕后與NCO基反應(yīng)生成CO2，保持環(huán)境干燥，固化劑密封包裝材料等；

9、增加用于制造保護(hù)膜的涂層量以及復(fù)合壓輥的溫度和壓力，提高壓輥的橡膠硬度，并將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃。壓輥前調(diào)整薄膜的“包角”，并盡可能沿切線方向進(jìn)入復(fù)合輥；

10、在保護(hù)膜形成過程中采取防潮措施，如保持環(huán)境干燥、固化劑、密封包裝材料等，也可以改善氣泡問題，從而大大提高保護(hù)膜的質(zhì)量和使用效果。