保護膜是模切生產(chǎn)中最常見的模切材料，但是相信很多保護膜生產(chǎn)商在生產(chǎn)過程中有時會出現(xiàn)氣泡問題，這非常令人頭疼。下面我們一起來看看保護膜產(chǎn)生氣泡的原因：

1、薄膜潤濕性差。引起薄膜潤濕性差的主要原因是因為生產(chǎn)廠家在制造薄膜時所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面張力；另外薄膜在加工過程中電暈處理強度不夠或貯存時間過長，表面張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重要原因。

2、由于低溫導致潤濕差：一是由于接著劑主劑由于低溫造成液溫下降，配好的膠水粘度升高而潤濕性差；二是由于薄膜受低溫影響，膠水涂布后流動不良造成阻塞而潤濕性差。

3、涂布時膠水粘度過高或過低，引起涂布不夠。

4、干燥箱溫度過高，膠水起泡。

對于這些問題，我們有什么解決辦法呢？

1、選擇合適的油墨并提高涂布量。對于干式復合白墨的選用尤其重要，其影響是多方面的。

2、增強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高涂布量；提高復合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低復合速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠水并預熱。

3、對膠水、薄膜進行預熱并升高復合壓輥溫度。

4、清洗涂布輥，加強涂布量和涂布輥的管理。對于涂布輥一般新輥使用至500萬米（5000R/S）后要進行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后進行再雕版處理，如此管理可防止因涂布輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強度低下的問題。對薄膜實施靜電消除并注意保持機臺環(huán)境衛(wèi)生，接著劑溶劑完全密封保存并在使用中過濾。

5、調(diào)整粘度。更換涂布輥，在合乎工藝要求的粘度范圍內(nèi)，通過膠水固含量與涂布輥的配合來滿足涂布量的要求。

6、調(diào)整干燥條件。風量小易產(chǎn)生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處的風速必須達30-35米/秒，干燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃。

7、提高涂布量和復合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進入復合輥。

8、采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮后與NCO基反應產(chǎn)生CO2，保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等。

9、提高用于制造保護膜的涂布量和復合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進入復合輥。

10、在保護膜成型過程中采取防潮措施，比如保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等，也能對改善氣泡問題起到一定的效果，從而大大提高保護膜的品質(zhì)和使用效果。